Optimización servicios que se consumen línea de planchones (siderurgia) (página 2)

La Sociedad Latinoamericana para la calidad en el 2000,
describe los siguientes pasos para realizar un análisis
costo/beneficio:

• 1. Llevar a cabo una lluvia de ideas o reunir
  datos provenientes de los factores importantes relacionados
  con cada una de las decisiones.

• 2. Determinar los costos relacionados a cada
  factor.

• 3. Sumar los costos totales para cada
  decisión propuesta.

• 4. Determinar los beneficios en dólares
  para cada decisión.

• 5. Poner las cifras de los costos y beneficios
  totales en forma de relación beneficio costo donde los
  beneficios son el numerador y los costos el
  denominador.

• 6. Comparar las relaciones beneficio costo para
  las diferentes decisiones propuestas. La mejor
  solución en términos financieros es aquella con
  la relación más alta.

3.14. Plan de Mejora.

Un plan de mejora es un conjunto de medidas de cambio
que se toman en una organización para mejorar su
rendimiento.

Las medidas de mejora deben ser sistemáticas, no
improvisadas ni aleatorias. Deben planificarse cuidadosamente,
llevarse a la práctica y constatar sus efectos.

Para que sea eficaz, un plan de mejora requiere ciertas
condiciones previas:

• El convencimiento de que la mejora es
  posible.

• El control de actitudes derrotistas.

• La ausencia de planteamientos
  justificativos.

• El liderazgo del equipo directivo.

• La implicación del profesorado y de los
  padres y madres.

• La comprensión del sentido que tiene
  plantearse mejoras.

Pasos a seguir para elaborar un plan de
mejora.

Según ANECA (2005), los pasos a seguir para
elaborar un plan de mejora son los siguientes:

• Identificar el área de
  mejora.

Una vez realizado el diagnóstico, la unidad
evaluada conoce las principales fortalezas y debilidades en
relación al entorno que la envuelve. La clave reside en la
identificación de las áreas de mejora teniendo en
cuenta que, para ello se deben superar las debilidades
apoyándose en las principales fortalezas.

• Detectar las principales causas del
  problema.

La solución de un problema, y por lo tanto la
superación de un área de mejora, comienza cuando se
conoce la causa que lo originó. Existen múltiples
herramientas metodológicas para su identificación.
Entre otras cabe destacar:

• El diagrama de espina (causa-efecto),

• Diagrama de Pareto,

• Casa de la calidad,

• Tormenta de ideas.

La utilización de alguna de las anteriores o de
otras similares ayudará a analizar en mayor profundidad el
problema y preparar el camino a la hora de definir las acciones
de mejora.

• Formular el objetivo

Una vez se han identificado las principales áreas
de mejora y se conocen las causas del problema, se han de
formular los objetivos y fijar el período de tiempo para
su consecución.

Por lo tanto, al redactarlos se debe tener en cuenta que
han de:

• Expresar de manera inequívoca el resultado
  que se pretende lograr.

• Ser concretos.

• Estar redactados con claridad.

Así mismo deben cumplir las siguientes
características:

• Ser realistas: posibilidad de
  cumplimiento

• Acotados: en tiempo y grado de
  cumplimiento

• Flexibles: susceptibles de
  modificación ante contingencias no previstas sin
  apartarse del enfoque inicial,

• Comprensibles: cualquier agente implicado
  debe poder entender qué es lo que se pretende
  conseguir,

• Obligatorios: existir voluntad de
  alcanzarlos, haciendo lo necesario para su
  consecución.

• Seleccionar las acciones de
  mejora.

Este paso consiste en seleccionar las posibles
alternativas de mejora para, posteriormente, priorizar las
más adecuadas. Se propone la utilización de una
serie de técnicas (tormenta de ideas, técnica del
grupo nominal, etcétera) que facilitarán la
determinación de las acciones de mejora a llevar a cabo
para superar las debilidades. Se trata de disponer de un listado
de las principales actuaciones que deberán realizarse para
cumplir los objetivos prefijados.

• Realizar una planificación

El listado obtenido es el resultado del ejercicio
realizado, sin haber aplicado ningún orden de prioridad.
Sin embargo, algunas restricciones inherentes a las acciones
elegidas pueden condicionar su puesta en marcha, o aconsejar
postergación o exclusión del plan de mejoras. Es,
por lo tanto, imprescindible conocer el conjunto de restricciones
que condicionan su viabilidad. Establecer el mejor orden de
prioridad no es tan sencillo como proponer, en primer lugar, la
realización de aquellas acciones asociadas a los factores
más urgentes, sino que se deben tener en cuenta otros
criterios en la decisión.

A continuación se presenta una tabla que
servirá como herramienta a la hora de establecer una
priorización en las acciones de mejora identificadas
anteriormente. Una vez establecidas las puntuaciones de cada
factor se establecerá la suma de las mismas, lo que
servirá de orientación para identificar como
prioritarias aquellas que tengan una mayor puntuación
total. (Ver tabla 2).

Tabla N° 2 Plan de Mejora.

Fuente:ANECA (Agencia
Nacional de Evaluación de la Calidad y
Acreditación)

• Seguimiento del plan de mejoras

El siguiente paso es la elaboración de un
cronograma para el seguimiento e implantación de las
acciones de mejora. En el mismo, se dispondrán de manera
ordenada las prioridades con los plazos establecidos para el
desarrollo de las mismas.

CAPITULO IV

Marco
metodológico

En este capítulo se describieron a fondo, todas y
cada una de las herramientas a usar, en este periodo
investigativo; como por ejemplo: descripción del tipo de
estudio, de la población y muestra, los diferentes
recursos e instrumentos utilizados, las técnicas que se
llevaron a cabo para recolectar los datos y por supuesto el
procedimiento metodológico.

• Marco Metodológico:

El marco metodológico es el apartado del trabajo
que dará el giro a la investigación, es donde se
expone la manera como se va a realizar el estudio, los pasos para
realizarlo, su método.

Según Bisquerra (2000) Todo método
está compuesto por una serie de pasos para alcanzar una
meta. De este modo los métodos de investigación
describirían los pasos para alcanzar el fin de la
investigación. Estos pasos determinarán cómo
se recogen los datos y cómo se analizan, lo cual
llevará al planteamiento de soluciones para el
mantenimiento de las estaciones.

• Tipos de Estudio

Durante el siguiente de estudio se realizaron varias
actividades las cuales permiten fijar diversas clasificaciones de
investigación, tomando en cuenta el propósito que
se persigue, las variables que lo pudieron afectar y todos
aquellos aspectos involucrados directa o indirectamente, se
pueden identificar distintas investigaciones como las
siguientes:

• Investigación no
  Experimental:

Está investigación está sometida a
la observación y manejo de información existente,
se estarán utilizando datos desde enero del año
2007 hasta septiembre del año 2013.

• Descriptiva

Sabino (2001). Dice del estudio descriptivo la define
como: "Su preocupación primordial radica en descubrir
algunas características fundamentales de conjuntos
homogéneos, de fenómenos, utilizando criterios
sistemáticos que permiten poner en manifiesto su
estructura o comportamiento"

En la investigación se describen y registran los
procesos propios que se desarrollan en la acería de
planchones.

• Aplicada

El estudio está basado en la búsqueda de
las mejoras del uso y consumo de los servicios para la
producción de los planchones.

• De Campo

Las normas APA (2010) describen a este tipo de estudio
como: "un estudio donde el investigador entra dentro del ambiente
o situación a la que se requiere estudiar, ya sea como
simple observador o en forma participativa".

Tomando en consideración que la
información obtenida durante el desarrollo del estudio fue
registrada por medio de las entrevistas no estructuradas dentro y
fuera de la planta, así como también
utilización de datos reales el mismo es considerado de
campo.

Técnicas e Instrumentos de
Recolección de Datos

Observación Directa

Se utilizó esta técnica para
la recolección de datos porque fue necesario por el
investigador apreciar la realidad de cada uno de los procesos
para dejarlos por escrito, esto con el propósito de
visualizar, entender y comparar la forma del consumo y
utilización de los servicios.

Entrevistas no Estructuradas

Se utilizó este instrumento como un
medio para obtener datos de interés, mediante la
realización de preguntas que guardan relación
directa con las actividades y procesos que se ejecutan en la
acería de planchones, las cuales fueron aplicadas al
personal que labora en el mismo, ya que estos son los que
están relacionados directamente con dichos
procesos.

Revisión
Bibliográfica

Se utilizó esta técnica ya
que se consultaron diferentes materiales bibliográficos
que facilitaron, reforzaron y argumentaron las bases
teóricas del trabajo de investigación, por medio de
la consulta de libros, manual, guías, tesis, para su
análisis y descripción en forma exhaustiva y
mediante esta técnica se hizo posible que el estudio se
realizara dentro de las condiciones que aseguran la autenticidad
de la información.

Población y Muestra

Arias (2006), define la población
como: "Un conjunto finito o infinito de elementos con
característica comunes para los cuales serán
extensivas las conclusiones de la
investigación."

Arias (2006), define la muestra como: "Un
subconjunto representativo y finito que se extrae de la
población accesible".

Teniendo en cuenta que la población
comprende la totalidad de unidades involucradas en un
fenómeno de estudio y a la muestra como una porción
representativa de la población; la población y
muestra en esta investigación la integran los servicios
que se consumen en la acería de
planchón.

Recursos.

Los instrumentos utilizados para llevar a
cabo la siguiente investigación se refiere a todos
aquellos insumos empleados los cuales fueron:

• 1. Computadora

• 2. Hojas tamaño carta

• 3. Fotocopiadora

• 4. Grapadora

• 5. Lápices

• 6. Pendrive

• 7. Calculadora

• 8. Guía de metodología de la
  investigación

• 9. Excel, Word, PowerPoint

A su vez también se considera el recurso humano
como instrumento utilizado para llevar a cabo esta
investigación; el cual está Conformado por todas
las personas que laboraron en todo el proceso de la planta
acería de planchones de Sidor; las personas que
contribuyeron para la complementación de la
información tal y como es, el tutor industrial, tutor
académico, entre otros.

• Procedimiento Metodológico

A continuación se presenta el procedimiento
seguido para la realización la presente
investigación y cumplimiento de los objetivos
propuestos:

• 1. Diagnosticar el consumo de los
  servicios

• Recolección y transformación de datos
  de consumo de los servicios acumulado hasta septiembre
  2013.

• 2. Determinar la variación existente
  entre el 2013, 2012 y 2007

• Recolección y transformación de datos
  de consumo de los años mencionados

• Calculo actual de los valores reales y
  estándar de los servicios

• Se realizo una tabla donde se muestra los valores
  reales, estándar y la variación entre los
  años 2007, 2012 y 2013. Para luego ser
  graficados

• 3. Determinar las causas probables
  del alto consumo de los servicios

• Se realizo una lluvia de ideas o encuesta de
  probables causa del desvió y alto consumo del
  servicio

• Se realizo diagrama causa y efecto, de esta manera
  se pudieron, determinar las causas y efectos de los problemas
  existentes en los diversos departamentos

• 4. Realizar análisis costo
  beneficio.

• Llevar a cabo una lluvia de ideas o reunir datos
  provenientes de factores importantes relacionados con cada
  una de sus decisiones.

• Elaborar lista de los costos requeridos y beneficios
  obtenidos

• Sumar los costos totales para cada
  factor.

• Determinar los beneficios en
  dólares.

• Comparar las relaciones Beneficios a costos para las
  diferentes decisiones propuestas.

• 5. Realizar un plan de acción
  estratégico para optimizar el consumo de los
  servicios.

• Determinar las acciones a ser mejoradas

• Determinar las dificultades para ejecutar las
  acciones de mejora

• Determinar el plazo para ejecutar las acciones de
  mejora, el encargado para ejecutar las acciones, el impacto
  que generaran estas acciones y el nivel de prioridad de las
  acciones a mejorar

CAPITULO V

Diagnóstico de
la situación actual

En este capítulo se realizó una
inspección detallada de los agentes que influyen de una
manera u otra en los servicios de la acería de planchones,
de esta manera, se determinó los problemas existentes sus
posibles causas y soluciones.

• Diagnosticar la situación actual de los
  servicios de la acería de planchones.

Para diagnosticar la situación actual de los
servicios de la acería de planchones, se procedió a
recolectar los datos de consumo de los servicios en meses
correspondiente desde enero 2013 hasta septiembre del mismo
año.

La acería de planchones se divide en 5
aéreas de trabajo, cada una con centros de costos
correspondiente que manejan la producción del área
y el consumo de los servicios requeridos, estos son:

• Manejo de materiales (43210)

• Horno fusión(43230)

• Hornos cuchara (43240)

• Colada continua (43250)

• Acondicionado (43260)

Cada área de trabajo recibe uno o varios
suministros de servicios según sea el caso, estos se
presentan a continuación:

• Manejo de materiales:

Nitrógeno: Es usado en silos de HRD para
evitar la oxidación de este material.

• Horno fusión:

Energía eléctrica: se utiliza para
la iluminación de las nave de horno
fusión.

Aire comprimido se utiliza el correo
neumático y el sistema de válvulas para
inyección de coque.

El oxígeno lo utilizan para dar
energía química, mediante una reacción
exotérmica. El oxígeno participa en la
formación de la escoria espumosa, la cual protege los
refractarios y los electrodos. Cada horno posee 3 lanzas (lanzas
cojet) de oxigeno que lo insuflan al horno durante el proceso de
fusión.

Gas natural se utiliza para generar la llama para
el secado o precalentamiento de los cucharones.

Agua industrial distribuida se utiliza cuando
falla el agua esta funciona como agua de emergencia.

Agua potable es usada para el consumo
humano

Agua recirculada indirecta se utiliza para
refrigerar o enfriar los paneles refrigeradores de horno
fusión y las bóvedas refrigeradas.

• Horno cuchara:

Energía eléctrica se utiliza para
la iluminación de manejo de la nave de acero
líquido.

Argón es usado en los cucharones para
homogeneizar, es insuflado para conferir homogeneidad
química del acero y la flotación de las impurezas
(óxidos).

Aire comprimido se utiliza para la limpieza de
equipos, correo neumático y para proyectar material
refractario a los cucharones

• Colada continua:

Energía eléctrica se usa para la
iluminación de nave de colada continua

Oxigeno se usa para el funcionamiento de sopletes
manuales, lanzas de oxigeno, apertura de línea, limpieza
de molde y para las tapas precalentadores.

Argón al igual que nave de acero liquido
es insuflado para dar homogeneidad química al acero, esto
pero en distribuidores de máquina de colada
continua

Aire comprimido se usa para girar la torreta,
para abrir válvulas de agua, en uso de herramientas y
proyección de material refractario.

Agua recirculada indirecta se utiliza para
enfriamiento de los equipos.

Agua recirculada directa se utiliza para
enfriamiento del acero a través de rociadores.

Agua ablandada es utilizada para el enfriamiento
del acero a través del molde sin tener contacto con el
acero.

• Acondicionado:

Energía eléctrica para la
iluminación de la nave de manejo y acondicionado de
planchones

Hecha la recolección de datos que provienen del
sistema SAP del departamento de ingeniería industrial de
la acería de planchones, se procedió a ordenar y
convertir respectivamente los valores y mediante una
fórmula se llevo a unidades manejables a la hora de
graficar o exponer los valore, la formula es la
siguiente:

Para el cálculo del estándar se toman los
valores PEA (presupuesto económico anual) que son
suministrados por el departamento de costo, existen dos maneras
de generar este valor:

• Líneas de medición directa

• Líneas con modelo
  matemático

Luego de recibir el PEA de cada servicio
correspondiente, este es transformado en POA (presupuesto
operativo anual) el cual es utilizado como estándar en la
acería de planchones. La fórmula que se utiliza la
es siguiente:

Dónde:

PEA= Presupuesto económico
anual

POA= Presupuesto operativo anual

Ejemplo: El acumulado PEA hasta septiembre del
2013 de nitrógeno en el departamento de Manejo de
materiales es de 4084,1y la producción acumulada de enero 2013
hasta septiembre 2013 en este departamento es 948373,8

A continuación se presentan las tablas con los
datos y sus respectivas graficas:

Tabla 3: Resumen, calculo servicios manejo de
materiales

Fuente: Elaborado por
el autor.

En la tabla (3) se muestra el consumo de
nitrógeno en mil metros cúbicos(Mde los 9 meses
correspondientes del año 2013 por efecto de la
investigación, en la fila de nitrógeno se encuentra
la producción del área en cada mes del departamento
manejo de materiales, mientras en que en la última fila
det) se muestra el
consumo del servicio por cada tonelada producida, así como
en la columna real 2013 se muestra el acumulado correspondiente
de cada fila

Grafica 5.1:
Diagnóstico nitrógeno manejo de
materiales

Fuente: Elaborado por
el autor

Esta grafica (5.1) representa el diagnostico del
nitrógeno en el departamento de manejo de materiales, se
observa el estándar bajo los 5 t, mientras el valor real de consumo tiene
pico elevados en los meses: mayo, junio y septiembre. Esto hace
que el acumulado del año 2013 este en 8 t bastante por encima del
entandar.

Tabla 4: Resumen, cálculo servicios
hornos fusión

Fuente: Elaborado por
el autor

Se puede observar en la tabla (4) el consumo de:
energía para la iluminación, aire comprimido,
oxigeno, gas natural, agua distribuida agua potable y agua
recirculada indirecta de los meses correspondiente del año
2013, con esto se busca graficar los servicios en t), excepto la
iluminación esta se grafica en (Kwh/t).

Gráfica 5.2:
Diagnóstico iluminación horno
fusión

Fuente: Elaborado por el
autor

Se puede observar en la grafica (5.2) el consumo de
energía para la iluminación del departamento de
horno fusión, se detalla el estándar bajo los 15
kwh/t, mientras que los valores reales de consumo en cada mes
sobre pasan los 20 y hasta 30 (kwh/t) lo que produce un acumulado
de 28,1 kwh/t

Gráfica 5.3:
Diagnóstico aire comprimido horno
fusión

Fuente: Elaborado por el
autor

Gráfica
5.4:Diagnóstico oxígeno horno
fusión.

Fuente: Elaborado por el
autor

Gráfica 5.5:
Diagnóstico gas natural horno
fusión

Fuente: Elaborado por el
autor

Gráfica 5.6:
Diagnóstico agua industrial distribuida horno
fusión

Fuente: Elaborado por el
autor

Gráfica 5.7:
Diagnóstico agua potable horno
fusión

Fuente: Elaborado por el
autor

Gráfica 5.8:
Diagnóstico agua recirculada indirecta horno
fusión

Fuente: Elaborado por el
autor

Tabla 5: Resumen, cálculo servicios hornos
cuchara

Fuente: Elaborado por el
autor

En la tabla (5) se observar el consumo de:
energía para la iluminación, argón y aire
comprimido, de los meses correspondiente del año 2013, con
esto se busca graficar los servicios que se consumen en el
departamento de horno cuchara en t), excepto la iluminación esta se
grafica en (Kwh/t)

Gráfica 5.9:
Diagnóstico iluminación hornos
cuchara

Fuente: Elaborado por el
autor

Se puede observar en la grafica (5.9) el consumo de
energía para la iluminación del departamento de
horno cuchara, se detalla el estándar bajo los 8(kwh/t),
mientras que los valores reales de consumo en cada mes oscilan
entre 11 y 18,8 (kwh/t) lo que produce un acumulado de
14,4(kwh/t) casi el doble del estándar
estipulado

Gráfica 5.10:
Diagnóstico argón hornos
cuchara

Fuente: Elaborado por el
autor

Gráfica 5.11:
Diagnóstico aire comprimido hornos
cuchara

Fuente: Elaborado por el
autor

Tabla 6: Resumen, cálculo servicios
máquina de colada continua

Fuente: Elaborado por el
autor

Gráfica 5.12:
Diagnóstico iluminación máquina de
colada continua

Fuente: Elaborado por el
autor

Se observa en la grafica (5.12) el consumo de
energía para la iluminación del departamento de
máquina de colada continua, se muestra el estándar
apenas sobre los 20(kwh/t), mientras que los valores reales de
consumo en cada mes oscilan entre 34 y 58,3(kwh/t), produciendo
un acumulado de 44,3(kwh/t) casi el doble del estándar
estipulado de este servicio

Gráfica 5.13:
Diagnóstico oxigeno máquina de colada
continua

Fuente: Elaborado por el
autor

Gráfica 5.14:
Diagnóstico argón máquina de colada
contínua

Fuente: Elaborado por el
autor

Gráfica 5.15:
Diagnóstico gas natural máquina de colada
continua

Fuente: Elaborado por el
autor

Gráfica 5.16:
Diagnóstico aire comprimido máquina de colada
continua

Fuente: Elaborado por el
autor

Gráfica 5.17:
Diagnóstico agua recirculada indirecta máquina
de colada continua

Fuente: Elaborado por el
autor

Gráfica 5.18:
Diagnóstico agua recirculada directa máquina de
colada continua

Fuente: Elaborado por el
autor

Gráfica 5.19:
Diagnóstico agua ablandada máquina de colada
continua

Fuente: Elaborado por el
autor

Tabla 7: Resumen, cálculo servicios de
departamento de acondicionado

Fuente: Elaborado por el
autor

En la tabla (7) se muestra solo el consumo de:
energía para la iluminación de los meses
correspondiente del año 2013, con esto se busca graficar
los servicios que se consumen en el departamento de acondicionado
en

Gráfica 5.20:
Diagnóstico iluminación
acondicionado

Fuente: Elaborado por el
autor

En la grafica (5.20) se muestra el consumo de
energía para la iluminación en el departamento de
acondicionado, el estándar de este servicio se encuentra
entre 3 y 4(kwh/t) los valores reales de consumo de cada mes
generan un acumulado de 7,2(kwh/t) un valor que es el doble del
estándar estipulado.

CAPÍTULO VI

Análisis y
resultados

En este capítulo se presenta el análisis
estructural para el cumplimiento de los objetivos planteados,
así como también, se muestran los resultados
obtenidos y propuestas en función de los
mismos.

• Evaluación del consumo de los servicios
  mediante una comparación entre un año
  referencia (2007) y los dos últimos años (2012,
  2013).

• Se utilizó las producciones y consumo reales
  de cada área de los años 2007, 2012 y acumulado
  a septiembre 2013. El año base será el 2007 por
  ser año record de producción.

• En las gráficas se presentan el consumo
  especifico con respecto a la producción, bajo los
  escenarios reales y estándar

Tabla 8: Resumen del consumo de servicios en
manejo de materiales

Fuente: Elaborado por el
autor

En la tabla (8) se muestra el consumo real del
nitrógeno, el estándar y la variación entre
estos dos en el departamento manejo de materiales, en el
año referencia 2007 y los dos últimos años
correspondientes del estudio 2012 y 2013.

Gráfico 6.1:
Evaluación del consumo de nitrógeno en manejo
de materiales

Fuente: Elaborado por el
autor

Se observa en la grafica (5.21) que en el 2007 no hubo
consumo significativo de nitrógeno; mientras que en el
año 2012 y 2013 el consumo estuvo en 4,9 y 8,0 m3/t
respectivamente, pero superando el estándar que es de 4,0.
Se detalla que septiembre del 2013 fue cuando hubo más
consumo de nitrógeno, mientras que entre enero y abrir
fueron valores cercanos al estándar.

Tabla 9: Resumen del consumo de servicio en
hornos fusión

Fuente: Elaborado por
el autor

Se muestra en la tabla (9) el consumo real, el
estándar y la variación entre de los servicios:
agua distribuida, agua potable, agua recirculada indirecta, aire
comprimido, gas natural, oxigeno e iluminación en el
departamento manejo de materiales, en el año referencia
2007 y los dos últimos años correspondientes del
estudio 2012 y 2013.

Gráfico 6.2:
Evaluación de la iluminación hornos
fusión

Fuente: Elaborado por
el autor

El consumo de la iluminación va de 15,7 kwh/t en
2007 a 32,3 kwh/t en 2012 manteniendo una tendencia casi igual en
el 2013 con 28,1 kwh/t, todos por encima del estándar con
un valor de 14,0 kwh/t. El consumo real de enero a septiembre de
2013 fue muy variable, observándose que el más
elevado se dio en el mes de abrir; ninguno de los meses estuvo
cerca del estándar al contrario todos alejados del mismo,
sin embargo el mes con menos consumo de este servicio fue
febrero, véase grafico (6.2).

Gráfico 6.3:
Evaluación del agua distribuida hornos
fusión

Fuente: Elaborado por
el autor

Se muestra en la grafica (6.3) que en los años
2007, 2012 y 2013 el consumo de agua industrial distribuida se
mantuvo igual al estándar. Cabe destacar que el Consumo se
mantuvo en el estándar, debido a que los eventos
emergentes existentes, estuvo dentro de lo esperado.

Gráfico
6.4:

Evaluación del agua potable
hornos fusión

Fuente: Elaborado por
el autor

En la grafica (6.4) se observa que en los años
2007, 2012 y 2013 el consumo de agua industrial distribuida se
mantuvo igual o muy parecido que el estándar, es decir, su
consumo fue ideal o el esperado en los diversos años
estudiados

Gráfico 6.5:
Evaluación agua recirculada indirecta hornos
fusión

Fuente: Elaborado por
el autor

Se observa en la grafica (6.5) el consumo de agua
recirculada indirecta tiene un tendencia creciente en los
años 2012 y 2013 por encima del estándar, en cambio
que el consumo en el año 2007 se encuentra cercano al
estándar pero por debajo de este. El consumo real del
20013 fue muy variable observándose que en el mes donde
hubo más utilización del servicio fue
septiembre.

Existe una diferencia significativa entre el
estándar y el consumo real del 2013 esta es 20,4m3/T de
exceso de utilización en este servicio
industrial.

Gráfico 6.6:
Evaluación aire comprimido hornos
fusión

Fuente: Elaborado por
el autor

La grafica (6.6) muestra el consumo de aire comprimido
el cual tiene una tendencia creciente en los años 2007,
2012 y 2013 por encima del estándar. El gasto real de
enero a septiembre de 2013 fue muy variable, observándose
que el consumo más elevado se dio en el mes de septiembre;
ninguno de los meses estuvo cerca del estándar al
contrario todos alejados del mismo, sin embargo el mes que menos
utilización de aire comprimido tuvo fue
febrero.

Gráfico 6.7:
Evaluación del oxígeno, hornos
fusión

Fuente: Elaborado por
el autor

El consumo en los años 2007, 2012 y 2013
están por encima del estándar. Sin embargo el
año 2007 es el más cercano al estándar y los
otros dos (2012 y 2013) están mucho más por encima
del estándar. El gasto real del 2013 estuvo variable y por
encima del estándar, el mes con más
utilización del servicio fue abrir. Cabe destacar quela
variación entre el 2007 y el 2013 es bastante reducida la
cual es de 2,7 m3/t. Mientras que la variación entre este
último año y el estándar es de 5,4m3/t,
véase grafico (6.7).

Gráfico 6.8:
Evaluación del gas natural, hornos
fusión

Fuente: Elaborado por
el autor

Se muestra en la grafica (6.8) que el consumo de gas
natural fue bajo en los años estudiados, cabe destacar que
el 2007 es el que más se acerca al estándar. El
2013 fue el año donde el consumo real estuvo más.
Es importante mencionar que el gas natural es un servicio
variable su consumo se incrementa en función de la
producción.

Tabla 10: Resumen del consumo de servicios en
hornos cuchara

Fuente: Elaborado por
el autor

Se muestra en la tabla (10) el consumo real, el
estándar y la variación de los servicios: aire
comprimido, argón e iluminación en el departamento
horno cuchara, en el año referencia 2007 y los dos
últimos años correspondientes del estudio 2012 y
2013.

Gráfico 6.9:
Evaluación de la iluminación, horno
cuchara

Fuente: Elaborado por
el autor

Se muestra en la grafica (6.9) el consumo de la
iluminación tiene una tendencia creciente en los
años 2012 y 2013 por encima del estándar, en cambio
que el consumo en el año 2007 es bastante cercano al
estándar. El consumo real del 2013 estuvo muy variable el
mes con más utilización del servicio fue abrir.
Cabe destacar que ninguno de los meses estuvo cercano al
estándar, al contrario todos alejados del mismo, sin
embargo, el mes que menos utilización de
iluminación tuvo fue febrero.

Existe una diferencia significativa entre el
estándar y el consumo real del 2013 esta es 7kwh/t de
exceso de utilización en este servicio
industrial.

Gráfico 6.10:
Evaluación del argón, hornos
cuchara

Fuente: Elaborado por
el autor

En la grafica (6.10) El consumo en los años 2007,
2012 y 2013 están por encima del estándar. Sin
embargo el año 2007 es el más cercano al
estándar y los otros dos (2012 y 2013) están muy
por encima del estándar. El gasto real del 2013 estuvo muy
variable el mes con más utilización del servicio
fue abrir. Cabe destacar ninguno de los meses estuvo cerca del
estándar al contrario todos alejados del mismo, sin
embargo el mes que menos consumo de argón tuvo fue
mayo.

Existe una diferencia significativa entre el
estándar y el consumo real del 2013 esta es 0,5m3/T de
exceso de utilización en este servicio
industrial.

Gráfico 6.11:
Evaluación del aire comprimido, hornos
cuchara

Fuente: Elaborado por
el autor

En la grafica (6.11) se observa que en los años
2007, 2012 y 2013 el consumo de aire comprimido se mantuvo igual
o muy parecido que el estándar, es decir, su consumo fue
ideal o el esperado en los diversos años
estudiados

Tabla 11: Resumen del consumo de servicios en
máquina de colada continua

Fuente: Elaborado por
el autor

Se muestra en la tabla (11) el consumo real, el
estándar y la variación de los servicios: agua
recirculada directa, agua ablandada distribuida, agua recirculada
indirecta, argón, gas natural, oxigeno, aire comprimido e
iluminación en el departamento maquina de colada continua,
en el año referencia 2007 y los dos últimos
años correspondientes del estudio 2012 y 2013.

Gráfico 6.12:
Evaluación de la iluminación, máquina de
colada continua

Fuente: Elaborado por
el autor

Se observa en el grafico (6.12) que el consumo de los
años 2007, 2012 y 2013 están por encima del
estándar, pero sin embargo el año 2007 está
más próximo al estándar. El consumo real del
2013 estuvo muy variable los meses con más
facturación del servicio fueron abrir y septiembre. Cabe
destacar ninguno de los meses estuvo cerca del estándar al
contrario todos alejados del mismo, Existe una diferencia
significativa entre el estándar y el consumo real del 2013
esta es 22,4kwh/t de exceso de utilización en este
servicio industrial.

Gráfico 6.13:
Evaluación del agua recirculada indirecta, colada
continua

Fuente: Elaborado por
el autor

En la grafica (6.13) se muestra el consumo de agua
recirculada indirecta que en los años 2012 y 2013
están muy por encima del estándar, mientras que el
año 2007 se ajusta bastante por debajo del
estándar. El consumo real del 2013 estuvo muy variable el
mes con más utilización del servicio fue septiembre
y se muestra una tendencia creciente. Existe una diferencia
significativa entre el estándar y el consumo real del 2013
esta es 11,8m3/T de exceso de facturación en este servicio
industrial.

Gráfico 6.14:
Evaluación agua recirculada directa, colada
continua

Fuente: Elaborado por
el autor

Se muestra en el grafico (6.14) el consumo de agua
recirculada directa tiene un comportamiento creciente por encima
del estándar en los años 2012 y 2013, mientras que
el año 2007 se mantiene debajo de este. El consumo real
del 2013 estuvo muy variable el mes con más
utilización del servicio fue septiembre. Cabe destacar que
el mes de febrero se ajustó al estándar Existe una
diferencia significativa entre el estándar y el consumo
real del 2013 esta es 7,2m3/t de exceso de facturación en
este servicio industrial.

Gráfico 6.15:
Evaluación agua ablandada, máquina de colada
continua

Fuente: Elaborado por
el autor

Se muestra en el grafico (6.15) la igualdad en el
consumo de los años 2007, 2012 y 2013, con relación
al estándar. Cabe destacar que este servicio es usado para
el enfriamiento de molde y de no haber roturas en el mismo o
fugas el consumo no se elevara. Por ende se llega a la
conclusión que este se mantiene en el estándar por
no haber ocurrido ningún evento que ocasionara un
desvió en el consumo del servicio.

Gráfico 6.16:
Evaluación del oxigeno, máquina de colada
continua

Fuente: Elaborado por
el autor

Se muestra en la grafica (6.16) que el consumo de
oxigeno fue bajo en los años estudiados. El consumo real
en los meses del año 2013 tiene un comportamiento
creciente donde septiembre es el más elevado. Existe una
diferencia significativa entre el estándar y el consumo
real del 2013 esta es 1,5m3/t de exceso de facturación en
este servicio industrial.

Gráfico 6.17:
Evaluación del argón, máquina de colada
continua

Fuente: Elaborado por
el autor

En la grafica (6.17) se muestra el consumo en los
años 2012 y 2013 están por encima del
estándar. Sin embargo el año 2007 ese encuentra a
la par con este. El consumo real del 2013 estuvo muy variable el
mes con más utilización del servicio fue abrir. La
variación entre el estándar y el valor real 2013 es
de 0,1m3/t

Gráfico 6.18:
Evaluación del gas natural, máquina de colada
continua

Fuente: Elaborado por
el autor

Se observa en el grafico (6.18) que el consumo de los
años 2007, 2012 y 2013 están por encima del
estándar, pero sin embargo estos están muy
similares o cercanos al estándar. Como se puede apreciar
la mayoría de los meses del año 2013 se ajusta al
estándar.

Gráfico 6.19:
Evaluación del aire comprimido, máquina de
colada continua

Fuente: Elaborado por
el autor

Se observa en el grafico (6.19) que el consumo de los
años 2012 y 2013 están por encima del
estándar, mientras el año 2007 está igualado
al estándar. El consumo real del 2013 estuvo muy variable
el mes con más utilización del servicio fue
septiembre. Cabe destacar que los meses de febrero y mayo se
ajustaron al estándar utilizando el consumo
específico.

Tabla 12: Resumen del consumo de servicios en
acondicionado

Fuente: Elaborado por
el autor

Se muestra en la tabla (12) el consumo real, el
estándar y la variación de la iluminación en
el departamento de acondicionado, en el año referencia
2007 y los dos últimos años correspondientes del
estudio 2012 y 2013.

Gráfico 6.20:
Evaluación de la iluminación,
acondicionado

Fuente: Elaborado por
el autor

En el grafico (6.20) se muestra que el consumo de los
años 2007, 2012 y 2013 están por encima del
estándar, pero sin embargo el año 2007 está
más próximo al estándar. El consumo real del
2013 estuvo muy variable los meses con más
facturación del servicio fueron abrir y septiembre. Cabe
destacar ninguno de los meses estuvo cerca del estándar al
contrario todos alejados del mismo, Existe una diferencia
significativa entre el estándar y el consumo real del 2013
esta es 3,6kwh/t de exceso de utilización en este servicio
industrial.

De acuerdo con las gráficas se puede concluir que
el año 2007 sostuvo un consumo específico real
más cercano al estándar, se destaca, que durante
este año hubo record de producción (1.243.488T), la
planta trabajo al 100%. En los años 2012 y 2013 los
consumos especifico reales en la mayoría de los servicios
están por encima del estándar, cuya producciones
son menores que las del año 2007 (producción 2012=
588.159T y producción de enero a septiembre de 2013=
411.375T). Es importante mencionar que en 2013 hubo parada de
planta en específicamente en los meses marzo, mayo y
septiembre.

Otro aspecto importante que mencionar es que en el mes
de septiembre la planta estuvo en paro por 10 días como se
indicó anteriormente y sin embargo como se pudo apreciar
en las gráficas fue el mes con mayor consumo de los
evaluados del año 2013 en comparación con los
demás

Los consumos de los servicios analizados actualmente
están definidos como costos variables, lo que indica que
su comportamiento está directamente ligado con la
producción; sin embargo, existen servicios cuyos
suministros se mantienen en parada de planta, por lo cual su
comportamiento es de un semifijo, una parte es variable y la otra
fija como son:

• Iluminación.

• Agua recirculada indirecta.

• Agua industrial distribuida.

• Agua potable.

• Aire comprimido.

• Nitrógeno

• Determinar las causas probables del alto consumo
  de los servicios

Para determinar las causas probables de la alta
variación en el consumo de los servicios, se
procedió a hacer una lluvia de ideas, encuesta a los jefes
de departamento, jefes de sector y personal obrero que labora en
determinadas aéreas, sobre las posibles causas del alto
consumo. Hecha la encuesta se muestra las causas que más
se repiten o las más frecuentes que responsabilizan del
alto consumo:

Manejo de materiales

• Fugas en el sistema

• Falta de control en las válvulas

• Falta de mantenimiento en todo el sistema

• Alta reactividad en el material

• Sistema obsoleto

• Falta de inversión, modernización y
  actualización

• Servicio semifijo

• Paros sindicales que genera tiempo de permanencia
  del material

Horno fusión

• Agua recirculada indirecta:

• Fugas en el sistema de aspiración del
  horno

• Rotura de la manguera de la cuba.

• Servicio semifijo

• Agua industrial distribuida:

• Se encuentra en el estándar ya que esta es un
  agua de emergencia y no se ha activado para ninguna
  emergencia

• Servicio semifijo.

• Agua potable:

• El consumo de agua potable se mantiene en el
  estándar de consumo.

• Servicio semifijo

• Gas natural:

• Fugas no controladas

• Falta de servicio

• Depende de la disponibilidad de cucharones en
  ciclos

• Aire comprimido:

• Fugas en las tuberías de aire comprimido, por
  falta de mantenimiento.

• Falla en los equipos.

• Mal uso del servicio, (limpieza de trabajadores y
  área de trabajo)

• Válvulas inadecuadas

• Oxigeno:

• Fugas en las tuberías del sistema de
  inyección de oxígeno.

• Demoras en la operación de hornos

• Carencia de repuestos o insumo al momento de la
  colada, el cual genera más tiempo de uso del
  servicio

• Relacionado con la calidad del hierro
  esponja

• Electricidad distribuida:

• Colocación de nuevas lámparas en
  camineras, estacionamientos y baños.

• Es un servicio semifijo, así la planta no
  esté operativa los mismo siguen
  consumiéndose.

• No hay inversión, el mismo sistema de
  años.

• Lámparas inadecuadas.

Horno cuchara

• Aire comprimido:

• Fugas en las tuberías de aire comprimido, por
  falta de mantenimiento.

• No se utiliza aire comprimido directo en el proceso
  productivo

• Falla en los equipos.

• Limpieza del área de trabajo.

• Limpieza de los trabajadores.

• Servicio semifijo

• Argón:

• Fugas en las tuberías de argón, por
  falta de mantenimiento.

• Aumento del tiempo de tratamiento y proceso de
  coladas, entre 80 y 100 min de tratamiento vs 60 min
  presupuestado

• Tratamiento coladas en LF debido a pérdidas
  de alto tiempo.

• Electricidad distribuida:

• Es un servicio semifijo, es decir, así la
  planta no esté operativa los mismo siguen
  consumiéndose.

• No hay inversión, el mismo sistema de
  años.

Máquina de colada
continúa

• Agua recirculada directa:

• Filtraciones en las tuberías de agua, por
  falta de mantenimiento.

• Válvulas dañadas.

• No hay regulación o control del
  consumo

• Falta de adecuación tecnológica o
  sistema obsoleto (automatización del caudal del
  agua)

• Falta de mantenimiento en
  tuberías.

• Agua recirculada indirecta:

• Servicio semifijo

• Fugas de agua por mangueras

• Fallas en equipos

• Agua ablandada:

• Se encuentra en el estándar ya que esta se
  encarga del enfriamiento de los moldes y no ha ocurrido
  ningún evento (rotura de molde).F/S

• Facturación real se distribuye con el
  estándar

• Semifijo

• Gas natural:

• Fugas por conexiones en tuberías.

• Falta de mantenimiento

• Válvulas inadecuadas.

• Aire comprimido:

• Limpieza de los rieles de la grúa.

• Servicio semifijo.

• Fugas en las tuberías de aire comprimido en
  conexiones de tuberías.

• Limpieza del área de trabajo.

• Limpieza de los trabajadores.

• Oxigeno:

• Mantenimiento en los equipos oxicortes.

• Fugas en las conexiones.

• Muchos defectos físicos en
  planchones

• Fugas que no se detectan a tiempo

• No actualización de
  estándar

• Argón:

• Demoras operativas.(3)

• Fugas de argón en máquina de colada
  continua

• Electricidad distribuida:

• Servicio semifijo.(3)

Acondicionado

• Electricidad distribuida:

• Falta de foto-celdas para la iluminación de
  las nave 1,2 y 3 de acondicionado

• Falta de un sistema que regule la iluminación
  en caso de paro sindical.

• Falta de adecuación tecnológica para
  regular la energía.(4)

• Servicio semifijo.(4)

• Diagrama causa-efecto aplicado a los servicios de
  la acería de planchones

El diagrama causa-efecto Según Logoas (2001)
indica que: "es una herramienta de análisis que nos
permite obtener un cuadro, detallado y de fácil
visualización, de las diversas causas que pueden originar
un determinado efecto o problema".

El diagrama causa efecto es una de las herramientas
más sencillas y efectivas para determinar las causas de un
problema, ya que a través del mismo permite ver los
problemas con más facilidad de interpretación
relacionando los orígenes y así poder determinar
cuál es la raíz de dicha problemática. A
continuación las posibles causas del alto consumo de los
servicios industriales en la acería de
palanquillas:

Figura 6.1 Diagrama
causa-efecto de la iluminación

Fuente: Elaborado por el
autor

En el diagrama causa y efecto se muestra que los
departamentos donde hay desvío del consumo de
iluminación son: horno fusión, horno cuchara,
máquina de colada continua y acondicionado.

Siendo la causa raíz del desvió en los
departamentos de horno fusión, horno cuchara,
máquina de colada continua y acondicionado, que este es un
servicios semifijo, es decir, que así la planta no
esté operativa la energía eléctrica de la
iluminación seguirá consumiéndose, otro
aspecto resaltante en el alto consumo de este servicio es el
sistema obsoleto o antiguo por falta de inversión. Ver
figura (6.1)

Figura 6.2 Diagrama
causa-efecto del gas natural

Fuente: Elaborado por
el autor

En el diagrama se muestra que los departamentos donde
hay desvío del consumo de gas natural son: horno
fusión y máquina de colada continua, las causas
principales que se muestran es la fuga en tuberías, esto
por falta de mantenimiento de las misma ver figura (6.2) y
apéndice (G)

Figura 6.3 Diagrama causa-efecto
del aire comprimido

Fuente: Elaborado por el
autor

Como se puede percibir en el diagrama, los departamentos
donde hay desvío del consumo de aire comprimido son: horno
fusión, horno cuchara y máquina de colada
continua.

La causa raíz del desvió del aire
comprimido es el uso innecesario de este servicio que se genera
por la limpieza del área de trabajo y de los trabajadores,
las fugas también forman parte del problema por falta de
mantenimiento. Ver figura (6.3) y apéndice (F),
(B)

Figura 6.4 Diagrama
causa-efecto del oxígeno

Fuente: Elaborado por
el autor

En la figura (6.4) se muestra que los departamentos
donde hay desvío del consumo de oxigeno son: horno
fusión y máquina de colada continua, siendo la
causa principal del desvió del servicio en horno
fusión la calidad del hierro esponja, mientras que en
máquina de colada continua el desvió del servicio
se presenta en el mantenimiento de oxicortes y las fugas en
tuberías en ambos departamentos

Figura 6.5Diagrama causa-efecto
del argón

Fuente: Elaborado por el
autor

En el diagrama se puede distinguir que el departamentos
donde hay desvío del consumo de argón es en horno
cuchara y máquina de colada continua; Siendo la causa
raíz del alto consumo de este servicio las fugas en
tuberías por falta de mantenimiento, teniendo en cuenta el
exceso de uso del servicio en horno cuchara y las demoras
operativas en máquina de colada continua ver figura (6.5)
y apéndice (E)

Figura 6.6 Diagrama causa-efecto
del nitrógeno

Fuente: Elaborado por el
autor

En el diagrama causa efecto se puede percibir que el
departamento donde hay desvío del consumo de
nitrógeno es en manejo de materiales. Siendo la causa
raíz del desvío en este servicio que el mismo es un
servicio semifijo, es decir, que así la planta no
está operativa el consumo debe seguir funcionando para
mantener inertizado el HRD (hierro de reducción directa)
en los silos y tolvas, otras causas no menos responsable del
desvío del servicio son las fallas en equipos, sistema
obsoleto y fugas en el sistema. Ver figura (6.6) y
apéndice (H)

Figura 6.7 Diagrama
causa-efecto del agua recirculada indirecta

Fuente: Elaborado por
el autor

Se muestra en la figura (6.7) que los departamentos
donde hay desvío del consumo de agua recirculada indirecta
son: horno fusión y máquina de colada
continua.

Siendo la causa raíz del alto consumo de este
servicio en ambos departamentos, que estos son servicios
semifijos, es decir, que así la planta no esté
operativa el servicio seguirá consumiéndose y la
falta de mantenimiento en los dos departamentos. Ver
apéndice (I),(J)

Figura 6.8 Diagrama
causa-efecto del agua recirculada directa

Fuente: Elaborado por
el autor

En el diagrama causa y efecto se detalla que el
departamentos donde hay desvío del consumo de agua
recirculada directa es en máquina de colada continua. La
causa raíz del alto consumo de este servicio son las
filtraciones en tuberías y llaves por falta de
mantenimiento. Ver figura (6.8) y apéndice (A),
(C),(J)

• Realizar un análisis de costo-beneficio
  para el consumo de los servicios en la acería de
  planchones

Para realizar el análisis beneficio costo se
siguieron los siguientes pasos provenientes de una
compilación información proveniente de
múltiples documentos y guías del tema.

Paso 1: Llevar a cabo una lluvia de ideas o
reunir datos provenientes de factores importantes relacionados
con cada una de sus decisiones.

De acuerdo, con las características del proceso y
del comportamiento que ha venido teniendo en algunos
departamentos donde el costo es superior a lo obtenido
(producción), es relevante realizar el Análisis
Costo Beneficio para constatar cuan grave es este problema y
¿qué medidas se deben tomar?

Es importante, establecer que tan beneficiosa
está siendo la inversión que se está
realizando en cada una de los departamentos objetos de este
estudio.

Paso 2: Elaborar lista de los costos requeridos y
beneficios obtenidos

A continuación en la tabla N° 13 se muestran
los costos asociados a la producción de cada departamento
objeto de la investigación.

Tabla 13: Costos asociados a la producción
de cada departamento

Fuente: Elaborado por
el autor

Los beneficios percibidos por cada departamento
están denotados por la producción que estos son
capaces de obtener.

A continuación en la tabla 14 se muestra la
producción de cada departamento asociada a los costos
presentados en la tabla anterior.

Tabla 14: Producción por cada
departamento

Fuente: Elaborada por
el autor

Paso 3: Sumar los costos totales para cada
factor.

En el caso de este análisis los costos
estarán denotados por los costos de inversión de
cada departamento para producir.

A continuación se muestra una la tabla N° 15
de los costos totales relacionados a cada departamento

Tabla 15:Costos asociados a la producción
de cada Departamento

Fuente: Elaborado por
el autor

En resumen se tiene la siguiente lista de los costos
asociados a cada departamento.

• Manejo de materiales: 375.746,3 $

• Hornos de fusión: 6.737.038,30 $

• Horno de cuchara: 1.128.057,20 $

• Máquina de colada continua: 5.729.742,70
  $

• Acondicionado: 68.131,7 $

Paso 4: Determinar los beneficios en
dólares.

Los beneficios obtenidos de cada departamento
están relacionados con las toneladas producidas por los
mismos, es decir las toneladas que se logran producir por cada
dólar invertido, sin embargo, para efectos de este estudio
se trabajan los beneficios en dólares.

Para pasar las toneladas a dólares, se
multiplicaran las toneladas producidas por el precio estimado de
venta de cada tonelada (820$), quedado como se muestra en la
tabla (16)

Tabla16: Beneficios por cada
departamento

Fuente: Elaborado por
el autor

Los beneficios forman parte de la ganancia por obtenida
por el proyecto de inversión es por esto, que en la tabla
anterior se saca la ganancia neta de cada departamento
restándole a los dólares obtenidos por las
toneladas producidas los costos de producción de cada
área o departamento. A continuación se muestra en
la gráfica 6.21 los costos vs. Los beneficios de cada
departamento

Gráfica 6.21: Costo vs
Beneficio.

Fuente: Elaborado por el
autor.

En el grafico 6.21 se muestra el comportamiento de los
costos con respectos a los beneficios obtenidos, más
adelante en el grafico 6.22 se podrá apreciar los
resultados de la relación beneficio Costo.

Paso 5:Poner las cifras de los costos y
beneficios totales en una forma de relación donde los
beneficios son el numerador y los costos son el
denominador.

Paso 6: Comparar las relaciones Beneficios a
costos para las diferentes decisiones propuestas.

En este estudio no se busca seleccionar ninguna
alternativa, se efectuó a manera de análisis para
determinar los beneficios obtenidos por la inversión en
cada departamento.

Es evidente que a pesar de que la producción en
muchos de estos departamento ha disminuido y los costos han
aumentado, la relación costo beneficio es positivas para
todos los departamentos.

Seguidamente, se presentan los departamentos en orden
jerárquico desde el que tiene la mayor relación de
beneficio al que tiene la menor.

• 1. Acondicionado: 10965,2183

• 2. Manejo de materiales: 2068,6601

• 3. Horno Cuchara: 688,3857

• 4. Máquina de colada continua:
  135,1782

• 5. Horno fusión: 114,4315

En la gráfica 6.22, se muestran los resultados de
la relación costo beneficio.

Gráfico 6.22:
Relación costo beneficio

Fuente: Elaborado por
el autor

• Realizar un plan de acción
  estratégico para optimizar el consumo de los
  servicios.

Las acciones a tomar para originar las mejoras
necesarias y optimizar el consumo de los servicios son las
siguientes:

• 1. Programar paradas de mantenimiento para la
  inspección de tuberías, mangueras, codos,
  uniones entre otros, del sistema. Es importante que durante
  estas paradas los servicios semifijos estén cortados
  para las áreas no necesarias.

• 2. Realizar un plan anual de mantenimiento,
  predictivo, preventivo y correctivo, para ser cumplido a la
  cabalidad.

• 3. Invertir en la modernización y
  actualización del sistema.

• 4. Darle un buen uso a las maquinarias y
  equipos, para esto, es necesario instruir a los trabajadores
  acerca de cómo hacer buen uso de los
  mismos.

• 5. Optimizar los tiempos de operación de
  los hornos.

• 6. Manejar inventario de repuestos e insumos
  necesarios al momento de la colada.

• 7. Invertir en la modernización y
  mantenimiento del sistema eléctrico.

• 8. Disminuir tiempo en el tratamiento y proceso
  de colada

• 9. Realizar la debida actualización del
  estándar

• 10.  Instalar foto-celdas para la
  iluminación de la nave 1,2 y 3.

• 11.  Evitar paradas de planta no
  programadas

A continuación se muestra en la tabla el plan de
mejora para la optimización del consumo de los servicios
ver tabla (17)

Fuente: Elaborado por
el autor

Conclusiones

Luego de realizar un estudio minucioso del
comportamiento del consumo de los servicios en cada departamento
y evaluar las fallas potentes de los mismos se concluye lo
siguiente: